全自动毛豆清洗机的输送带跑偏是设备运行中的常见故障，主要由输送带张力不均、托辊/滚筒位置偏差、进料不均、机架变形等因素引发，调整需遵循“先调局部、再调整体，先调空载、再调负载”的原则，同时通过标准化维护建立预防机制，保障全自动毛豆清洗机稳定运行。

一、 输送带跑偏的核心调整方法

1. 空载状态下的基础调整（优先操作）

滚筒位置校正

驱动滚筒与从动滚筒是决定输送带走向的核心部件，若滚筒轴线与输送带中心线不垂直，会直接导致跑偏。调整时，先松开滚筒两端的固定螺栓：

若输送带向某一侧跑偏，将该侧滚筒的轴承座向输送带运行方向微调（调整量每次控制在5~10mm），利用滚筒的牵引力矫正带体走向；

反复调试至输送带在空载时能沿滚筒中心线稳定运行，再紧固螺栓，避免因螺栓松动导致二次跑偏。

托辊组位置调整

全自动毛豆清洗机的输送带下方的托辊组（包括承载托辊、回程托辊）若高度不一或角度偏移，会使输送带受力不均。调整时：

针对局部跑偏区域，将跑偏侧的托辊支架向输送带运行方向倾斜2°~3°，利用托辊的导向作用纠正带体；

若整体跑偏，检查所有托辊高度是否一致，更换磨损或变形的托辊，确保托辊表面平整、转动灵活，避免因托辊卡滞刮擦输送带。

2. 负载状态下的精准微调

空载调整合格后，需在投料运行状态下进一步校准，重点解决因物料分布不均引发的跑偏：

进料位置校正

若毛豆进料偏向一侧，会使输送带单侧受力过大导致跑偏。调整进料斗的位置，使物料沿输送带中心线均匀下落；同时在进料口加装导流板，避免物料冲击单侧带面。

张力平衡调整

输送带两侧张力不均是跑偏的核心诱因之一。通过调节输送带两端的张紧装置（螺杆张紧或重锤张紧）：

若输送带向张力大的一侧跑偏，适当放松该侧张紧螺杆；若向张力小的一侧跑偏，则适度收紧；

调整后确保输送带两侧张力一致，用手按压带面时，下沉量控制在10~15mm为宜，避免张力过大拉伤输送带或张力过小导致打滑跑偏。

3. 特殊故障的针对性调整

输送带接头偏差调整

若输送带接头处不平整或接头中心线与带体中心线不重合，会导致周期性跑偏。此时需重新切割接头，采用热硫化或冷粘方式对接，确保接头平整、中心线与带体完全重合。

机架变形校正

长期使用或清洗时的水压冲击可能导致机架变形，使输送带运行轨迹偏移。轻微变形可通过焊接加固或加装拉杆矫正；变形严重时需更换机架部件，确保机架整体水平、无扭曲。

二、输送带跑偏的预防措施

1. 设备安装与调试阶段的预防

安装全自动毛豆清洗机时确保机架、滚筒、托辊的中心线完全重合且水平，滚筒轴线与输送带中心线保持90°垂直，托辊组高度一致，避免先天安装偏差。

新机调试时，先空载运行1~2小时，反复校准输送带走向；再逐步投料至额定负载，观察运行状态，确认无跑偏后再正式投产。

2. 日常运维与保养的预防

定期清洁与检查

每次全自动毛豆清洗机停机后，清理输送带表面及托辊、滚筒上的毛豆残渣、泥沙，避免异物附着导致带体受力不均；每周检查滚筒轴承、托辊转动情况，及时加注润滑油，更换卡滞或磨损部件。

建立张力巡检制度

每月检查输送带张力，根据磨损情况适度调整张紧装置，避免因输送带拉伸松弛引发跑偏；同时检查张紧螺杆的紧固状态，防止松动。

规范投料操作

严禁单侧投料或超负荷投料，确保毛豆沿输送带中心线均匀分布；在输送带两侧加装限位挡板（高度不超过输送带宽度的1/5），防止物料侧翻冲击带体。

3. 部件选型与升级的预防

选用优质的耐磨损、抗拉伸输送带，优先选择带横向防滑纹的类型，减少物料侧滑对带体的冲击；

在输送带两侧加装自动纠偏托辊（如锥形托辊、调心托辊），利用带体跑偏时的摩擦力自动调整托辊角度，实时矫正跑偏；

对机架易变形部位加装加固筋，提升设备整体刚性，抵御水压和物料冲击。

全自动毛豆清洗机输送带跑偏的调整需抓住“滚筒、托辊、张力、进料”四大核心要素，遵循先空载后负载的调试逻辑；预防则需从安装、运维、操作三个维度入手，通过标准化管理减少故障诱因。合理的调整与预防不仅能避免输送带磨损、延长使用寿命，还能保障毛豆清洗的均匀性与生产效率。

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